配料系统的应用
1.1 系统构成 本系统可分为中央控制和现场设备两部分。
1.1.1 中央控制室中央控制室用于对整个生产车间进行集中控制，由下列两个部分组成： （1）PLC机柜PLC机柜上安装PLC控制器及输出中间继电器，PLC控制规模约670I/O点，主要完成：
①生产工艺通道选择；
②联锁起停工艺设备、收尘设备；
③监视生产运行情况；
④监视各料仓的料位及高低料位报警；
⑤监视各生产设备的故障及报警。
（2)模拟控制屏模拟控制屏上部立面绘有生产工艺流程模拟图，装有设备运行指示灯、各种报警指示灯、指示仪表等，它接收PLC的信号以显示现场的生产情况。下部为操作部分，安装着各种选择开关，各种起停按钮及试验按钮。
1.1.2 现场部分 现场部分主要为现场设备以及用以控制现场设备的集中低压配电屏，低压屏为GCK抽屉式配电屏，这种配电屏运行可靠、检修方便，一旦发现故障可立即更换备用抽屉，不会因维修而影响生产。
1.2 工艺流程简述
原料运来后，根据原料种类选择上料系统通道，然后启动上料设备将原料盛放在石油焦贮料仓或针状焦贮料仓。根据生产需要，选择破碎筛分通道，石油焦（或针状焦）经破碎筛分后进入石油焦料仓（针状焦料仓）。同样，磨粉系统也可选择通道，将石油焦粉和针状焦粉分别放置。分别存放的工艺配置方式，不仅避免了由普通功率电极转产高功率、超高功率石墨电极时必须倒空料仓的麻烦，而且可以不必停产转换，plc自动配料系统设计，可同时生产普通功率石墨电极或超高功率石墨电极，更重要的是，大大方便了生产高功率石墨电极时使用混合配方的配料，为实现配料完全自动化创造了条件。
1.3 系统运行总结
（1）系统运行可靠，故障率低。自投入运行近两年来，基本没出现因控制系统故障而造成的停产，保障了生产的顺利进行。
（2）检修维护方便。尤其是需要改变控制方案时，不用改变硬件接线，只需修改PLC软件即可。省时省力，极为方便。
（3）操作集中，监控方便。PLC主机面板及模拟屏均可显示现场设备的运行状态及故障信息，一旦发生故障，操作人员可方便、快捷地判断现场的故障设备及故障原因，有利于分析、排除故障，尽快恢复生产。
2 全自动移动式配料
配料的准确性是石墨电极生产的关键，直接影响石墨电极质量。手工或半自动配料工艺，不仅生产环境恶劣，而且配料精度难以保证。因此，在本次技改中，我们使用了全自动、移动式配料工艺。
自动配料系统模拟设计
系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统能自动关闭.
工作过程
(1)出使状态
系统启动后，耐火材料自动配料系统，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料，料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OFF(料斗中的料物不满)，进料阀开启进料(D4亮)，自动配料系统，当S1置为ON(料斗中的物料已满)，则停止进料(D4)灭，电动机M1，M2，M3和M4均为OFF
(2)装车控制
装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭.同时启动电机M4.经过2S后，再启动M3，再经过2S后启动M2，在经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀(D2亮)，物料经料斗出料.
当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止.M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止，饲料厂自动配料系统，同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走.
(3)停机控制
按下停止按纽SB2，自动配料装车的整个系统终止运行
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