通过自动配料系统的配料过程的特点进行分析，得到自动配料系统的配料过程具有如下特点：
（1）被控对象是单向的不可逆系统。原料没有办法从自动配料系统的配料机中重新回到传送带上。
（2） 具有明显的时滞性。 当配料达到设定值时，PLC控制电机停止传送原料，这时传送带上具有部分原料无法回收，轮胎自动配料系统价格，所以系统具有明显的时滞性。
（3）受控特性是开关性的。系统的起、停控制等都是开关量。
（4）自动配料系统配料系统在正常工作区内是线性的。
因此，我们考虑采用快速、慢速、提前发出停止加料指令等控制策略， 同时利用PLC的互锁技术确保配料的顺利进行。系统起动后，工控机向PLC发出开始加料信号，PLC控制变频器驱动电机进行快速加料， 同时， 工控主机通过串口持续不断的读取称重仪表的称重数据， 当重量值接近设定值时， 工控主机向PLC发出停止加料的控制指令，此时，轮胎自动配料系统，PLC控制变频器进行慢加，通过事先估计出传送机构上原料的残余， 设定值和实际加料的差值和传送机构上原料的残余相当时，PLC真正发出停止指令，该指令由变频器执行， 从而控制电机停机， 停机后传送机构上的原料无残余，配料精度符合要求。
自动配料系统中主、辅料秤由可编程控制器 (PLC) 和上位机实现两级控制。现以 1#～ 4# 四台电子皮带秤的 PLC 控制分析为例， 每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机， 两个料位传感器，订做轮胎自动配料系统， 一个速度传感器，供应轮胎自动配料系统， 一个称重传感器， 一台变频器， 它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制， PLC 数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号， 经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料， 速度传感器测量电机的转速。系统需 8 个数字量输入信号， 25 个开关量输入信号和 24个开关量输出信号， I/O 点总数量为 57。
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